Speed Controls



Baixar 1.29 Mb.
Pdf preview
Encontro31.03.2020
Tamanho1.29 Mb.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

TABLE OF CONTENTS 

KBIC

®

 

 SCR 



DC Motor  

Speed Controls 

 

 

Ultra Fast 

CL Circuit Prevents 

Demagnetization in 

PM Motors 

 

Installation and 

Operation Manual 

 

 See SAFETY WARNING  



         * See CE information on page 5 

This Manual Covers Models 

KBIC-120, 125, 240, 225, 240D, 240DS 

© 2008 KB Electronics, Inc. 

(See back cover) 

BASIC KBIC

®

*

 


 

 



TABLE OF CONTENTS 

 

Section 

Page 

Quick-Start Instructions..................................................................................................................... 3 



Safety ............................................................................................................................................... 5 

Introduction....................................................................................................................................... 6 



Application Information ..................................................................................................................... 6 

Installation, Mounting Instructions and Electrical Connections .......................................................... 12 



Recommended High Voltage Dielectric Withstand Testing (HI-POT)  ............................................... 14 

Trimpot Adjustments ......................................................................................................................... 16 



Diagnostic LED’s............................................................................................................................... 20 

Control Functions.............................................................................................................................. 20 



10 

Optional Accessories ........................................................................................................................ 23 



 

Table 

Page 

1  


Field Connections (Shunt-Wound Motors Only) ................................................................................ 8 

Electrical Ratings .............................................................................................................................. 8 



3  

Minimum Supply Wire Size Requirements ........................................................................................ 9 

4  

Fuse Selection Chart ........................................................................................................................ 9 



5  

General Performance Specifications................................................................................................. 10 

6  

Plug-In-Horsepower Resistor Chart .................................................................................................. 11 



7  

RFI Filter Selection ........................................................................................................................... 24 



Figure 

 

 

Page 

General Connection Diagram............................................................................................................ 4 



Mechanical Specifications................................................................................................................. 7 

HI-POT Test Setup ........................................................................................................................... 15 



ACCEL Trimpot Range ..................................................................................................................... 16 

5  

MIN Trimpot Range........................................................................................................................... 17 



MAX Trimpot Range ......................................................................................................................... 17 

7  

CL Trimpot Range............................................................................................................................. 18 



8  

IR Trimpot Range.............................................................................................................................. 19 

9  

Dynamic Braking............................................................................................................................... 20 



10 

Master / Follower Circuit Connection ................................................................................................ 21 

11 

Connection Methods ......................................................................................................................... 22 



12 

Internal Sensing................................................................................................................................ 23 



 

 



 

1  QUICK-START INSTRUCTIONS  

 

Important:  You  must  read  these  simplified  instructions  before  proceeding.    These  instructions  are  to  be 

used as a reference only and are not intended to replace the details provided herein.  You must read the 

Safety Warning on, page 5, before proceeding. 

 

 

See Figure 1, on page 4.  Also see Section 3 - Application Information, on pages 6 and 7. 



 

  WARNING!  Disconnect main power before making connections to the speed control. 

 

 



1.1  Be sure the AC input line voltage corresponds to the control voltage. See Table 2, on page 8. 

 

1.2  Install  the  correct  Plug-In  Horsepower  Resistor



®

  according  to  armature  voltage  and  motor 

horsepower. See Table 6, on page 11. 

 

1.3  Recheck connections: AC line to L1 and L2, armature to A+ and A- and Field (Shunt motors only) 



to F+ and F-. (Note: If motor runs in improper direction, interchange armature leads with Main 

Power disconnected.) See Figure 1, on page 4. 

 

1.4  It is recommended that both AC line and armature fuses be installed. See Table 4, on page 9. 



 

 

 

 

 



 

 



 

 

 



 

 

 

FIGURE 1. GENERAL CONNECTION DIAGRAM 

 

(Shunt Motors Only)

 

 



2  SAFETY WARNING 

Definition of Safety Warning Symbols 

 Electrical Hazard Warning Symbol: Failure to observe this warning could result in electrical shock 

or electrocution. 

 Operational Hazard Warning Symbol: Failure to observe this warning could result in serious injury or 

death. 


  This  product  should  be  installed  and  serviced  by  a  qualified  technician,  electrician,  or  electrical 

maintenance  person  familiar  with  its  operation  and  the  hazards  involved.    Proper  installation,  which 

includes electrical connections, fusing or other current protection, and grounding, can reduce the chance of 

electrical shocks, and/or fires, in this product or products used with this product, such as electric motors, 

switches,  coils,  solenoids,  and/or  relays.    Do  not  use  this  drive  in  an  explosion-proof  application.    Eye 

protection  must  be  worn  and  insulated  adjustment  tools  must  be  used  when  working  with  drive  under 

power.    This  product  is  constructed  of  materials  (plastics,  metals,  carbon,  silicon,  etc.)  which  may  be  a 

potential hazard.  Proper shielding, grounding, and filtering of this product can reduce the emission of radio 

frequency  interference  (RFI)  which  may  adversely  affect  sensitive  electronic  equipment.    It  is  the 

responsibility  of  the  equipment  manufacturer  and  individual  installer  to  supply  this  Safety  Warning  to  the 

ultimate end user of this product. (SW 1/2006) 

 

This drive contains electronic Start/Stop circuits, which can be used to start and stop the drive.  However, 



these circuits are never to be used as safety disconnects since they are not fail-safe.  Use only the AC line 

for this purpose. 

 

Be sure to read and follow all instructions carefully.  Fire and/or electrocution can result due to improper 



use of this product. 

This product complies with all CE directives pertinent at the time of manufacture.  Contact the Sales 

Department for Declaration of Conformity.  Installation of a CE approved RFI filter is required (see Table 7, 

on page 24).  Additional shielded cable and/or AC line cables may be required along with a signal isolator 

(SI-5 (Part No. 9443)). 


 

 



3  INTRODUCTION 

Thank  you  for  purchasing  the  KBIC

®

 

"Standard  of  the  Industry"  DC  motor  speed  controls.  The  speed 



controls  are  designed  for  applications  demanding  good  performance,  high  reliability  and  low  cost.  The 

controls are fabricated with components that have proven reliability, including MOV transient protection, 

which is used to protect the Power Bridge. Integrated circuitry is used to provide an uncomplicated design 

with superior load and line voltage regulation. The Direct-Fed™ current limit circuit protects the motor and 

control  against  overloads  by  limiting  the  maximum  level  of  output  current.  It  also  prevents  motor  failure 

due  to  demagnetization  of  the  magnets  of  PM  motors.  Acceleration  start  (adjustable  from  0.5  to  4 

seconds) provides a smooth start each time the AC power is applied. 

 

A  unique  feature  of  the  KBIC



®

 

control  is  the  Plug-in  Horsepower  Resistor



®

.  It  eliminates  the  need  to 

recalibrate IR Comp. and CL when the control is used over a wide range of motor horsepower. Additional 

versatility is achieved by using the Auxiliary Heat Sink (optional) which is used to double the horsepower 

rating of each model. The output of the control is a linear function of potentiometer rotation. The KBIC

®

 



can also be operated in a voltage following mode by supplying an isolated analog signal (0-7 VDC) to the 

input  terminals  P2  (+)  and  F-.  If  an  isolated  input  signal  is  not  available,  the  optional  Barrier  Terminal 

Board  Signal  Isolator  (SI-5)  can  be  used.  The  controls  are  terminated  as  standard  with  Q-D  terminals 

provided. A Barrier Terminal Board is available, which includes both line and armature fuse holders. 

 

The  Inhibit™  circuit  (Terminals  I1  and  I2)  are  provided  to  electronically  disconnect  the  armature  output 



voltage. Another standard feature is Auto Inhibit. This circuit prevents false starts and high surge currents 

when cycling the KBIC

®

 

control with the AC line. All models are UL Listed for the USA and Canada and 



are CE approved. 

 

4  APPLICATION INFORMATION 



 4.1 

Motor  Type  – The  KBIC

®

  is  designed  for  Permanent  Magnet  (PM),  Shunt  Wound  and  Universal 



(AC/DC) motors. Controls operated on 115 volt AC inputs are designed for 90 volt SCR rated motors. 

Controls operated on 230 volt AC inputs are designed for 180 volt SCR rated motors. Use of higher 

voltage motors will result in reduction of available maximum (MAX) speed (Trimpot Adjustment). Also, 

if  motor  is  not  an  SCR  rated  type,  the  actual  AC  line  amperage  at  full  load  should  not  exceed  the 

motor's DC nameplate rating. 

4.2  Torque Requirements – When replacing an AC induction motor with a DC motor and speed control, 

consideration must be given to the maximum torque requirements. The full load torque rating of the 

DC motor must be equal to, or greater than, that of the AC motor. 


 

 



 

4.3  Acceleration Start – The KBIC

®

 contains an adjustable acceleration start feature that allows the 



motor to smoothly accelerate from 0-full speed over a time period of 0.5-4 seconds. The "ACCEL" 

is factory set at 2 seconds. 



4.4  Limitation in Use – The KBIC

®

 controls are designed for use on machine applications. 



4.5  Armature  Switching  – Do  not  switch  the  armature  without  taking  proper  precautions.  (Refer  to 

Armature Switching and Dynamic Braking, Section 9.2 on page 20). 



 

CAUTION!  Consult factory before using on constant horsepower applications such as saws or drill 

presses. Do not use in explosive atmosphere. Be sure the KBIC

®

 is used within its maximum ratings. 



Follow all installation instructions carefully (Refer to Section 5, on page 12). 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

FIGURE 2. MECHANICAL SPECIFICATIONS 

OPTIONAL AUXILIARY HEATSINK

POTENTIOMETER

MOUNTING "A"

6 SLOTS

CONTROL

MOUNTING "B"

TAPPED 6-32

(3 PLACES)

FUSE MOUNTING

TAPPED 6-32

(2 PLACES)

ANTI-ROTATION 

          PIN

Note: All dimensions are shown in inches.

 

 



TABLE 1. FIELD CONNECTIONS (SHUNT-WOUND MOTORS ONLY) 

AC LINE 

VOLTAGE 

FIELD VOLTAGE 

(VDC) 

FIELD 

CONNECTION 

FIELD TYPE 

115 


100 

F+, F- 


Full Voltage 

115 


50 

F+, L1 


Half Voltage 

230 


200 

F+, F- 


Full Voltage 

CAUTION 

Shunt-wound  motors  may  be 

damaged if field remains energized 

with  the  motor  stopped  for  an 

extended  period  of  time,  unless 

provided with external cooling. 

230 

100 


F+, L1 

Half Voltage 



TABLE 2.  ELECTRICAL RATINGS  

RATING WITHOUT 

AUXILLARY HEAT SINK 

RATING WITH 

AUXILLARY HEAT SINK 

Model 

No. 

Part 

No. 

AC 

Line 

Voltage 

(VAC) 

 +/- 15% 

50/60 

Hz 

Motor 

Voltage 

(VDC) 

(3) 

Max. 

AC  

Load 

Current 

(RMS 

Amps) 

Max. 

DC  

Load 

Current 

(Avg. 

Amps) 

Max. 

HP 

Max. 

AC  

Load 

Current 

(RMS 

Amps) 

Max. 

DC  

Load 

Current 

(Avg. 

Amps) 

Max. 

HP 

Field 

Voltage 

(Shunt 

Wound 

Motor 

Only) 

(VDC) 

KBIC-


120 

9429 


115 

0 – 90 


9.0 

6.0 


0.5 

18.0 


12.0 

50, 100 



KBIC-

125 


9433 

115 


0 – 90 

12.0 


8.0 

0.75 


24.0 

16.0 


1.5 

50, 100 


KBIC-

240 


9428 

208/230 


0 – 180 

9.0 


6.0 

18.0 



12.0 

100, 200 



KBIC-

225 


9432 

208/230 


0 – 180 

12.0 


8.0 

1.5 


24.0 

16.0 


100, 200 

115 

0 – 90 


0.5 

50, 100 



KBIC-

240D 


(1) 

9464 


208/230 

0 – 180 


9.0 6.0 

18.0 



12.0 

100, 200 



KBIC-

240DS 


(2) 

9423 


115, 

208/230 


0 – 90 

9.0 


6.0 

0.5 


18.0 

12.0 


100 


Notes: (1) Model KBIC-240D is designed to accept 115 or 230 VAC line input to provide 0 - 130 VDC with a 115 

or 230 VAC line and 0 - 220 VDC with a 208/230 VAC line. (2) Model KBIC-240DS is designed to accept 115 or 

208/230 VAC line input to provide 0-130 VDC with a 115 or 208/230 VAC line. (3) A higher output voltage can 

be reached by increasing MAX trimpot setting.

 


 

 



TABLE 3.  MINIMUM SUPPLY WIRE SIZE REQUIREMENTS 

Minimum Size Wire (AWG)  

Cu Only 

Maximum Motor 

Current 

        (DC Amps) 

Maximum 

Motor 

HP 90 V 

Maximum 

Motor  

HP 180 V 

Max 50 Foot Run 

Max 100 Foot Run 

0.5 



16 


14 

12 


14 



 12* 

16 1.5 


12 


12 

 

*Minimum recommended wire size. 



TABLE 4. FUSE SELECTION CHART*  

HORSEPOWER 

90 VDC 

Motor 

180 VDC 

Motor 

Approx. 

Motor Current 

(DC Amps) 

Fuse Rating  

(AC Amps) 

1/100 


1/50 

0.1 


2/10 

1/50 


1/25 

0.2 


3/10 

1/30 


1/15 

0.3 


1/2 

1/20 


1/10 

0.5 


3/4 

1/15 


1/8 

0.7 


1/10 


1/5 

1.0 


1 –1/2 

1/8 


1/4 

1.3 


1/6 


1/3 

1.7 


1/4 


1/2 

2.5 


1/3 


3/4 

3.3 


1/2 


5.0 


3/4 


1 –1/2 

7.5 


12 



10.0 

15 


1 –1/2 

15.0 



25 

*Note:  Specific  applications  may  require  a  different  fuse  value 

than indicated. This is based on several factors such as ambient 

temperatures, duty cycle, motor form factor and CL setpoint. 


 

 

10 



TABLE 5. GENERAL PERFORMANCE SPECIFICATIONS 

Speed Range (ratio) 

50:1 

Load Regulation (% base speed) (0 - full load; 50:1 speed range)  



1 * 

Line Voltage Regulation (% base speed at full load; 100 - 130 VAC) 

1/2 * 

Control Linearity (% speed vs. dial rotation)  



CL/Torque Range (% full load). 

0 - 300 

ACCEL Time Period (0 - full speed) (seconds) 

0.5 - 4.0 

MIN Speed Trimpot Range (% full speed) 

0 – 30 * 

MAX Speed Trimpot Range (% full speed)  

50 – 140 * 

IR Compensation Trimpot Range (at specified full load) (volts) 

0 - 24 

Maximum Allowable Ambient Temperature at full rating (º C/º F) 



45/113 

Maximum Inrush Start Current (Peak DC amps)  

3 times CL Setting 

Note: * Performance is for the SCR rated PM motors only. Lower performance can be expected with 

other motor types. Factory setting is for 3% load regulation.  To obtain superior regulation. See 

Section 7, paragraph 7.5 on page 19. 

 


 

 

11 



TABLE 6. PLUG-IN HORSEPOWER RESISTOR CHART (1) 

Motor Horsepower (2) 

Armature Voltage 

(90 VDC) 

ArmatureVoltage 

(180 VDC) 

Approx. Motor 

Current  (DC 

Amps) 

Plug-In 

Horsepower 

Resistor

®

 

Value (Ohms) 

Individual 

Plug-In 

Horsepower 

Resistor

®

 

P/N 

1/100 1/50 0.1 

1.0 

9833 


1/50 1/25 

0.2 


0.51 

9834 


1/30, 1/25 

1/15 


0.35 

0.35 


9835 

1/20 1/10 

0.5 

0.25 


9836 

1/15, 1/12 

1/6 

0.8 


0.18 

9837 


1/10, 1/8, 1/6 

1/4 


1.3 

0.1 


9838 

1/4 1/2 


2.5 

0.05 


9839 

1/3 3/4 


3.3 

0.035 


9840 

1/2 1 


5.0 

0.025 


9841 

3/4 1 


–1/2 

7.5 


0.015 

9842 


1 2 

10.0 


0.01 

9843 


1 –1/2 

15.0 



0.006 

9850 


Notes: 1. Motor horsepower and armature voltage must be specified in order to select correct Plug-

In Horsepower Resistor

®

2. For motor horsepower not indicated, use lower value Plug-In 



Horsepower Resistor

®

.



 

 

 



 

 

A  Plug-In  Horsepower  Resistor

®

,  must 


be  installed  to  match  the  KBIC

®

  to  the 



motor  horsepower  and  voltage.  See 

Table  6,  above  for  the  correct  value. 

Plug-In  Horsepower  Resistors

®

  are 



stocked by your distributor.

 

Plug-In Horsepower Resistor



®

 

CAUTION – Be sure Plug-In 

Horsepower Resistor



®

 is inserted 

completely into the mating socket. 


 

 

12 



5  INSTALLATION, MOUNTING INSTRUCTIONS AND ELECTRICAL CONNECTIONS 

 WARNING! DO NOT USE THIS DRIVE IN EXPLOSION-PROOF APPLICATIONS. BE SURE 

THE DRIVE IS SECURELY MOUNTED. 

 

5.1  Location and Mounting – The KBIC

®

 

controls should be mounted on a flat surface and located in 



an area where it will not be exposed to contaminants such as water, metal chips, solvents or 

excessive vibration. When mounting in an enclosure, the air space should be large enough to 

provide adequate heat dissipation. The maximum allowable ambient temperature at full rating is 45 

ºC/113 º F. Consult factory if more information is required. 



 

5.2  Initial Setup and Wiring. 

 

a. Install proper size Plug-in Horsepower Resistor

®

 . 


(See Table 6, on page 11). 

 

b. The KBIC can be connected to a standard 115V or 230V (±15%) 50/60 Hz AC line based on 



model selected [Be sure the AC input voltage corresponds to the control voltage rating and the 

motor rating (e.g. 90-130VDC motor on 115VAC and 180VDC motor on 230VAC)]. 

 

c. Follow the recommended supply wire sizes as per Table 3, on page 9. 



 

d. Follow the NEC and other electrical codes that apply. 



 

CAUTION: Separate branch protection must be provided on 230V circuits. Do not fuse neutral or 

grounded conductors. 

 

e. Connect control in accordance to connection diagram. (See Figure 1, on page 4). 



 

f. When using a step-down transformer (440 VAC to 230 VAC) be sure the VA rating of the 

transformer is at least 3 times the VA rating of the motor.

 

  WARNING!  READ  SAFETY  WARNING,  ON  PAGE  5,  BEFORE  USING  THE  DRIVE.  



DISCONNECT  MAIN  POWER  BEFORE  MAKING  CONNECTIONS  TO  THE  DRIVE.    TO  AVOID 

ELECTRIC SHOCK, BE SURE THE DRIVE AND MOTOR ARE PROPERLY GROUNDED. 

 

 

 

13 



 

 

WARNING! IF CONTROL IS WIRED TO A TRANSFORMER, DO NOT SWITCH THE 

PRIMARY SIDE OF TRANSFORMER TO DISCONNECT POWER OR CATASTROPHIC FAILURE CAN 

RESULT. ALWAYS DISCONNECT CONTROL FROM SECONDARY SIDE OF TRANSFORMER. 

 

 

WARNING! ARMATURE SWITCHING. DO NOT SWITCH THE ARMATURE IN AND OUT OF 

CIRCUIT OR CATASTROPHIC FAILURE WILL RESULT. IF ARMATURE SWITCHING IS REQUIRED 

FOR DYNAMIC BRAKE OR REVERSING, USE MODEL KBRG, KBPB OR KBCC-R SUFFIX 

CONTROLS. 

 

CAUTION: Do not bundle potentiometer connections (P1, P2, P3) and Inhibit™ connections (I1, I2) with 

AC line or motor wires. 



 

Note: (Shunt motors only) For 90VDC motors with 50VDC fields and 180VDC motors with 100VDC fields, 

use half voltage field connections F+ and L1. (See Table 1, on page 8). 



 

5.3  Fusing  (AC  Line  and  Armature)  –  The  AC  line  fuse  protects  the  control  against  catastrophic 

failure. If the fuse blows, the control is mis-wired, the motor is shorted or grounded, or the KBIC

®

 

control  is  defective.  The  armature  fuse  provides  overload  protection  for  the  motor  and  control. 



Choose  the  proper  size  armature  fuse  and  AC  line  fuse  by  multiplying  the  maximum  DC  motor 

amps by 1.7. (Armature and AC line fuse kits are available from your distributor). On domestic 230 

Volt AC lines, separate branch circuit protection for each line must be used. All fuses should be 

normal blow ceramic 3AG or MDA or equivalent. See Fuse Chart, Table 4, on page 9. 



 

Note:  Also  available,  the  Barrier  Terminal  Kit  (optional),  which  contains  pre-wired  AC  line  and 

armature fuseholders. Contact your distributor.  



 

 

14 



 

6  RECOMMENDED HIGH VOLTAGE DIELECTRIC WITHSTAND TESTING (HI-POT) 

 

Testing agencies such as UL, CSA, etc., usually require that equipment undergo a hi-pot test.  In order 



to  prevent  catastrophic  damage  to  the  control,  which  has  been  installed  in  the  equipment,  it  is 

recommended that the following procedure be followed.  A typical HI-POT test setup is shown in Figure 

3, on page 15.  All controls have been factory hi-pot tested in accordance with UL requirements. 

 

 



WARNING!  WHEN PERFORMING THE HI-POT TEST, DISCONNECT THE AC POWER. 

 

6.1 

Connect all equipment AC power input lines together and connect them to the H.V. lead of the 

HI-POT Tester. Connect the RETURN of the HI-POT Tester to the frame on which the control 

and  other  auxiliary  equipment  are  mounted.  Refer  to  Figure  3,  on  page  15,  for  further 

information. 

 

6.2 

The HI-POT Tester must have an automatic ramp-up to the test voltage and an automatic ramp-

down to zero voltage. 

 

Note: If the Hi-Pot Tester does not have automatic ramping, then the HI-POT output must be manually 

increased to the test voltage and then manually reduced to zero. This procedure must be followed 

for each machine to be tested.  A suggested HI-POT Tester is Slaughter Model 2550. 

 

CAUTION! Instantaneously applying the HI-POT voltage will cause irreversible damage to the control.  

 


 

 

15 



FIGURE 3. HI-POT TEST SETUP 

 


 

 

16 



FIGURE 4.  ACCEL TRIMPOT 

RANGE 

1 SEC.

FACTORY

SETTING - - -

2 SEC.

3 SEC.

SLOW 4 SEC.

Do Not rotate the

Accel Trimpot into 

the shaded area.

7  TRIMPOT ADJUSTMENTS AND CONTROL FUNCTIONS 

 

The  KBIC

®

  is  factory  adjusted  to  provide  0  to  full  speed  range  using  a  5K  potentiometer.  Minimum  and 



maximum  speed  trimpots  are  provided  to  change  the  speed  range  from  other  than  0  to  full  speed.  An 

acceleration  (ACCEL)  trimpot  (located  directly  behind  the  MIN  trimpot)  is  factory  set  to  provide  motor 

acceleration from 0 to full speed over a time period of 2 seconds (approx.) each time the AC power is applied. 

The current limiting (CL, or torque output) adjustment is factory set to approximately one and a half times the 

motor rating. The IR Compensation (IR) is factory adjusted to provide excellent motor regulation under normal 

operation. See Figure 1, on page 4, for trimpot locations. 

 

 Note:    In  order  for  the  IR  comp  and  CL  trimpot  settings  to  be  correct,  the  proper  Plug-in  Horsepower 

Resistor® must be installed for the particular motor and input voltage being used. Do not attempt to change 

the  settings  of  the  trimpots  unless  absolutely  necessary  since  they  are  factory  adjusted  to  near  optimum 

settings. 

 

 

IMPORTANT NOTE: 

 

Readjusting the ACCEL time will affect the MAX speed and IR Comp. settings that will have to be readjusted 



(see  this  Section).  If  the  ACCEL  time  is  decreased  to  the  minimum  time  of  0.5  seconds  (6  o'clock  trimpot 

position), then increase the IR trimpot 25% CW rotation and decrease the MAX trimpot 20% CCW rotation. If 

the  ACCEL  time  is  increased  to  the  maximum  time  of  4  seconds  (full  rotation),  then  decrease  the  IR  and 

increase the MAX as per above percentages of rotation. 

 

The following procedure is presented in required order of adjustment. It should be followed when readjusting 



all trimpot functions: 

 

 7.1 



Acceleration Trimpot (ACCEL) 

 

The  ACCEL  Trimpot  is  provided,  to  allow  for  a  smooth 



start  over  an  adjustable  time  period,  each  time  the  AC 

power  is  applied  or  the  Main  Speed  Potentiometer  is 

adjusted to a higher speed.   

 

The  ACCEL  Trimpot  has been factory  set  to  2  seconds, 



which  is  the  amount  of  time  it  will  take  for  the  motor  to 

accelerate from zero speed to full speed.  To increase the 

acceleration  time,  rotate  the  ACCEL  Trimpot  clockwise. 

To  decrease  the  acceleration  time,  rotate  the  ACCEL 

Trimpot counterclockwise. See Figure 4. 


 

 

17 



FIGURE 6.  MIN TRIMPOT 

RANGE 

0 %

(Factory Set to 0% Base Speed)

FIGURE 5.  MAX TRIMPOT 

RANGE 

 

% Base Speed)

100 %

 

 

 



 

7.2  Maximum Speed Trimpot (MAX) 

 

The  MAX  Trimpot  sets  the  maximum  speed  of  the  motor 



when the Main Speed Potentiometer is set fully clockwise.  

The  MAX  Trimpot  is  factory  set  to  100  %  of  base  motor 

speed.  To increase the maximum speed, rotate the MAX 

Trimpot  clockwise.    To  decrease  the  maximum  speed, 

rotate the MAX Trimpot counterclockwise. See Figure 5. 

Note:  Do not attempt to adjust the MAX speed above the rated 

motor  RPM,  since  unstable  motor  operation  may  occur. 

For moderate changes in the MAX speed, there will be a 

slight  effect  on  the  MIN  speed  setting  when  the  MIN 

speed is set at zero. There may be significant variation in 

the MIN speed setting if the MIN speed is at a higher than 

zero setting. 

7.3  Minimum Speed Trimpot (MIN) 

 

The  MIN  speed  trimpot  sets  the  minimum  speed  of  the 



motor  when  the  Main  Speed  Potentiometer  is  set  fully 

counterclockwise.  The MIN Trimpot is factory set to 0 % of 

base  motor  speed.    To  increase  the  minimum  speed, 

rotate  the  MIN  Trimpot  clockwise.    To  decrease  the 

minimum speed, rotate the MIN Trimpot counterclockwise. 

See Figure 6. 



 

Note:  Readjusting  the  MIN  Trimpot  will  affect  the  maximum 

speed  setting.  Therefore,  it  is  necessary  to  readjust  the 

MAX  Trimpot  if  readjusting  the  MIN  Trimpot.    It  may  be 

necessary  to  repeat  these  adjustments  until  both  the 

minimum  and  maximum  speeds  are  set  to  the  desired 

levels.


 

 

 

 

18 



FIGURE 7.  CL TRIMPOT RANGE 

 

0

150 %

300 %

(Factory Set to 150% of Full Load)

 

 

 

 

 

7.4  Current Limit Trimpot (CL) 

 

The CL Trimpot sets the current limit (overload), which 



limits the maximum current (torque) to the motor.  The 

CL also limits the AC line inrush current to a safe level 

during  startup.    The  CL  Trimpot  is  factory  set  to  1.5 

times the full load rating of the motor.  To increase the 

current  limit,  rotate  the  CL  Trimpot  clockwise  (do  not 

exceed 2 times (200%) motor current rating (maximum 

clockwise  position)).    To  decrease  the  current  limit, 

rotate the CL Trimpot counterclockwise. See Figure 7. 



Note:

 

The correct value Plug-In Horsepower Resistor® must 

be installed for the CL to operate properly. Calibration 

of  the  CL  Trimpot  is  normally  not  required  when  the 

proper Plug-In Horsepower Resistor

®

 is installed. 



 

To Recalibrate the CL Trimpot: 

 

1.  Disconnect the AC power and wire a DC ammeter in series with either motor armature lead. 



 

 

 Note: If only an AC ammeter is available, wire it in series with either AC line input lead



 

 2. 


 

Re-Apply power. 

 

3.  Set the Main Speed Potentiometer to approximately 30 - 50 % clockwise position. 



 

4.  Set the CL Trimpot fully counterclockwise.   



 

 

5.  Lock the motor shaft. The CL LED will illuminate red. 



WARNING - DO NOT LEAVE MOTOR SHAFT LOCKED FOR MORE THAN 2-3 SECONDS OR 

MOTOR DAMAGE MAY RESULT. 

6.  Rotate  the  CL  Trimpot  clockwise  until  the  desired  current  reading  is  observed  on  the  DC 

ammeter.  Factory Current Limit setting is 1.5 times the full load rating of the motor (with a DC 

ammeter wired in series with the motor armature).  If using an AC ammeter wired in the AC line 

input, set the CL 0.75 times the full load rating of the motor.  Do not exceed 2 times motor current 

rating. Refer to Figure 7. 



 

Note: On cyclical loads, it may be normal for the CL LED to momentarily flash. 

 

 

19 



FIGURE 8.  IR TRIMPOT RANGE 

 

3 V



0

(Factory Set to 3 Volts DC for 

Controls with 90 Volt DC Output)

(Factory Set to 6 Volts DC for 

Controls with 180 Volt DC Output)

 

 



7.5  IR Compensation Trimpot (IR):  

 

IR compensation is provided to substantially improve 



load  regulation.  If  the  load  presented  to  the  motor 

does  not  vary  substantially,  the  IR  adjustment  may 

be  set  at  a  minimum  level  (approximately  1/4  of  full 

setting).  The  control  is  factory  adjusted  to 

approximately 3% regulation. If superior performance 

is  desired  (less  than  1%  speed  change  of  base 

speed from 0 to full load), then the IR compensation. 

should be adjusted (See Figure 8) as follows: 



 

Note:  Excessive IR comp. will cause control to become 

unstable, which causes motor cogging.

 

 

 



Notes:  1.The  correct  value  Plug-In  Horsepower  Resistor

®

  must  be  installed  for  the  IR  Compensation  to 



operate  properly.    Calibration  of  the  IR  Trimpot  is  normally  not  required  when  the  proper  Plug-In 

Horsepower Resistor

®

 is installed. (Actual Comp. voltage depends on the value of the Horsepower 



Resistor®)  2. Excessive IR Compensation will cause the motor to become unstable, which causes 

cogging.   



 

To Recalibrate the IR Trimpot: 

 

 



 

1.  Set the IR Trimpot to approximately 25% rotation. 

 

2.  Run the motor unloaded at approximately 1/3 speed and record the RPMs. 



 

3.  Run the motor with the maximum load and adjust the IR Trimpot so that the motor speed under 

load equals the unloaded speed recorded in step 2. 

 

4.  Remove the load and recheck the RPMs. 



 

5.  If the unloaded RPM has changed, repeat steps 2 - 4 for more exact regulation. The control is now 

compensated to provide minimal speed change due to changing loads. 

 

 



 

 

 

20 



FIGURE 9. DYNAMIC BRAKING CIRCUIT 

** INHIBIT



Notes: (Dynamic Brake Circuit)

 * Choose RB resistance and wattage according to

    braking requirements.

** Inhibit

 circuit extinguishes output



    of control during brake. When the armature 

    is reenergized, the inhibit

 releases 



    which allows for a smooth start.

 

8  DIAGNOSTIC LED’S 

 

The KBIC™ is designed with PC board mounted LEDs to display the control's operational status. See Figure 



1, on page 4, for the location of the LEDs. 

 

8.1  Power On (PWR ON): 

 

 

The PWR ON LED will illuminate green when the AC line is applied to the control. 



 

8.2  Current Limit (CL):   

The CL LED will illuminate red when the control goes into current limit, indicating that the current limit set 

point has been reached (set by the CL Trimpot).  See Section 7.4, and Figure 7, on page 18. 

 

 



9 CONTROL 

FUNCTIONS 

 

9.1  AC Line Switching: 

The control can be turned "on" and "off" 

using  the  AC  line  (no  waiting  time  is 

required). 

Auto-Inhibit

®

 

circuitry 



automatically  resets  critical  components 

each  time  the  AC  line  is  interrupted.  

This,  along  with  Acceleration  Start  and 

CL,  provides  a  smooth  start  each  time 

the AC line is applied. 

 

9.2  Armature Switching – If the armature is 

to be disconnected and reconnected with 

AC  power  applied,  the  Inhibit  Circuit™ 

must  be  simultaneously  activated  and 

deactivated.  Connect  I1  and  I2  together 

to  activate  the  Inhibit  Circuit™.  See 

Figure 9. 

 

 



 

 

 



 

 

21 



   WARNING! 1.THE INHIBIT CIRCUIT TERMINALS ("I1" AND "I2") IS NEVER TO BE USED AS A 

SAFETY DISCONNECT SINCE IT IS NOT FAIL-SAFE.  USE ONLY THE AC LINE FOR THIS 

PURPOSE. 2. DO NOT DISCONNECT AND RECONNECT THE MOTOR ARMATURE WITH THE AC 

LINE APPLIED OR CATASTROPHIC FAILURE WILL RESULT. SEE ARMATURE SWITCHING 

(DYNAMIC BRAKING), ON PAGE 20. 

 

9.3  Leader/Follower Connections - The KBIC

®

 can be used with the KBSI



®

 to drive multiple motors. Refer to 

Figure 10. 

FIGURE 10.  LEADER / FOLLOWER 

CONNECT 

AS ABOVE

KBSI-

240D

** Connect the high side of the

    potentiometer to the terminal

    "P" (  QD).



(a) SINGLE MAIN POTENTIOMETER

5K

POT

KBIC

MAIN MOTOR

ADDITIONAL 

FOLLOWER *

KBIC

FOLLOWER

MOTOR #3

ISOLATION DIODE

KBIC

RATIO

5K OHM

KBIC

FOLLOWER

MOTOR #1

FOLLOWER

MOTOR #2

* A 10K ratio potentiometer is used to control

  up to (10) "Follower" motors. If a 5K ratio potentiometer

  is used, up to (5) "Follower" motors can be used.

  1. Multiple KBIC   controls should be powered from the same

      phase AC line.

  2. The positive output terminal to each speed, 

      must be installed with a 1A-600PIV isolation diode.



(b) SINGLE MAIN MOTOR

KBSI-

240D

R

 

 

22 



 

9.4  Voltage Following – All models can be controlled with an isolated analog reference voltage (0 -7 VDC) 

in lieu of the main speed potentiometer. The voltage is connected to P2 (+) and F-. The control output 

voltage will linearly follow the input voltage. The source impedance of the input should be 10K ohms or 

less.  The  Min  and Max  trimpots  are  rendered  inoperative  in  the  voltage  following  mode.  Use  auxiliary 

trimpots for scaling and to limit the control range. If the input signal is not isolated, or is a current signal 

(4  -  20  mA),  the  KBSI-240D  or  SI-5  Barrier  Terminal  Board  Signal  Isolator  must  be  used.  It  will  allow 

direct connection to process controllers and microprocessors.  

 

CAUTION: The voltage feeding P2 and F- must be isolated from the AC line. Do not earth ground P2 or F- to 

setup  a  zero  or  ground  reference.  2.  Do  not  bundle  signal  wires  to  P2  and  F-  with  AC  line  or  motor 

connections. If   signal wires are over 18 inches, use shielded cables. 

 

9.5  Connection Methods – Additional methods for motor connections may be used. See Figure 11. 

 

 

 



 

 

 



 

 

 



 

 

 



 

 

 



 

FIGURE 11. CONNECTION METHODS 

KBIC

®

 WITH BARRIER TERMINAL



AC / DC MOTOR CONNECTION

L1     L2     A1      A2      F+     F-     P1     P2     P3

ARMATURE FIELD

A+

AC

POTENTIOMETER

U

A-

 

 

23 



FIGURE 12. INTERNAL SENSING 

Internal Sensing Circuit - 

Wire the KBAP® in accordance with this wiring diagram.

 

 

 



9.6  Optional Overload Protection with KBAP-240D (Part No. 9106)  

 

The  KBAP-240D



® 

is  a  multipurpose  DC 

Current  Sensing  Relay  and  Overload 

Protector.  It  is  specifically  designed  for  use 

with DC motors and speed controls from 1/8 

-  3  HP.  KBAP-240D

®

  operates  by  sensing 



current  in  the  armature  circuit.  When  the 

preset  level  is  reached,  the  output  relay 

(RY1)  trips.  An  adjustable  time  delay  (0.2  - 

15  secs.)  is  incorporated,  which  eliminates 

nuisance tripping. Manual or automatic reset 

is provided at the user's option along with a 

LED,  which  indicates  when  the  preset 

current  level  has  been  reached.  When  an 

overload  occurs,  the  KBAP-240D

®

 can be 



used  to  shut  the  system  down,  sound  an 

alarm,  or  initiate  corrective  action  before 

damage occurs. Refer to Figure 12. 

10  OPTIONAL ACCESSORIES 

  Auxiliary Heat Sink (Part No. 9861): Doubles the horsepower rating of the control. 



  Barrier Terminal Accessory Kit (Part No. 9863): When used with the Auxiliary Heat Sink, it converts the 

quick-connect terminals of the control to a barrier terminal block. 

  Barrier Terminal Board (Part No. 9884): Converts the quick-connect terminals of the control to a barrier 



terminal  block.  Contains  PC  board  mounted  line  and  armature  fuse  holders  (fuses  supplied  separately). 

Plugs onto the quick-connect terminals of the control. 

  SI-5  Signal  Isolator  (Part  No.  9443):  Provides  isolation  between  non-isolated  signal  sources  and  the 



control. Plugs onto the quick-connect terminals of the control. 

  Dial  Plate  &  Knob  Kit  (Part  No.  9832):  Provides  indication  of  the  Main  Speed  Potentiometer  position          



(0 – 100 %). 

  AC  Line  &  Armature  Fuse  Kit  (Part  No.  9849):  Provides  fusing  for  the  AC  line  input  and  armature. 



Includes wired fuse holders and mounting screws. Fuses supplied separately. 

 

 

24 



OPTIONAL ACCESSORIES (CONTINUED) 

 



  DIN Rail Mounting Kit (Part No. 9995).  

 

  KBAP-240D  Current  Sensing  Overload  Protector  (Part  No.  9106):  Provides  overload  current  sensing 



and protection of DC motors and speed controls rated 1/8 - 3 HP by sensing armature current. Operates on 

115 or 208/230 Volt AC line input. 

  KBEP-240D  Electronic  Potentiometer  (Part  No.  9108):  Provides  digital  type  control  of  motor  speed. 



Replaces  a  standard  rotary  potentiometer  with  a  set  of  customer  supplied  momentary  push  buttons  or 

membrane switches. 

  KBET-240D  Electronic  Tachometer (Part  No.  9469):  Provides  an  isolated  tach-feedback signal  and  an 



isolated  voltage  follower  signal  from  an  open  collector  (Hall,  magnetic,  inductive,  and  optical)  or  2-wire 

inductive pickup (encoder). Operates on 115 or 208/230 Volt AC line input. 

  RFI  Filters:  Provide  RFI  and  EMI  suppression.  Rated  for  208/230  Volt  50/60  Hz  AC.  Complies  with  CE 



Council Directive 89/336/EEC relating to the Class A Industrial Standard and Class B Residential Standard. 

Filters are available in remote or undermount types. See Table 7. 



       TABLE 7. RFI FILTER SELECTION 

 

Model No. 



Part No. 

Current Rating 

(RMS Amps) 

Mounting 

CE Class 

KBRF-200A 

9945C 

24 


Remote 

A - Industrial 

KBRF-250 

9509 


10 

Undermount 

A - Industrial 

KBRF-300 

9484 

16 


Remote 

B – Residential * 

KBRF-350 

9511 


10 

Undermount 

B – Residential * 

* Also meets industrial standard. 



 

 

25 



 

Notes: 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

26 



 

Notes: 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

27 



 

Notes: 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

28 



 

 

 

LLIIM



MIIT

TE

ED



D W

WA

AR



RR

RA

AN



NT

TY



For  a  period  of  18  months  from  the  date  of  original  purchase,  KB  Electronics,  Inc.  will  repair  or 

replace  without  charge,  devices  which  our  examination  proves  to  be  defective  in  material  or 

workmanship.    This  warranty  is  valid  if  the  unit  has  not  been  tampered  with  by  unauthorized 

persons,  misused,  abused,  or  improperly  installed  and  has  been  used  in  accordance  with  the 

instructions  and/or  ratings  supplied.    The  foregoing  is  in  lieu  of  any  other  warranty  or  guarantee, 

expressed or implied.  KB Electronics, Inc. is not responsible for any expense, including installation 

and removal, inconvenience, or consequential damage, including injury to any person, caused by 

items of our manufacture or sale.  Some states do not allow certain exclusions or limitations found 

in  this  warranty  and  therefore  they  may  not  apply  to  you.    In  any  event,  the  total  liability  of  KB 

Electronics,  Inc.  under  any  circumstance  shall  not  exceed  the  full  purchase  price  of  this  product. 

(rev. 2/2002) 

 

COPYRIGHT © 2008 KB Electronics, Inc. 

All  rights  reserved.    In  accordance  with  the  United  States  Copyright  Act  of  1976,  no  part  of  this 

publication may be reproduced in any form or by any means without permission in writing from KB 

Electronics, Inc.  (8/2002)

 

 



The information contained in this brochure is intended to be accurate. However, the manufacturer  

retains the right to make changes in design which may not be included herein. 

(A40202) – Rev. A -1/2008

 

  



KB 

ELECTRONICS, 

Inc. 

 

 

12095 NW 39

th

 Street, Coral Springs, FL 33065 • (954) 346-4900 • Fax (954) 346-3377 



 

  Outside Florida, Call TOLL FREE (800) 221-6570 • Email – info@kbelectronics.com • 



 

www.kbelectronics.com 



Baixar 1.29 Mb.

Compartilhe com seus amigos:




©bemvin.org 2020
enviar mensagem

    Página principal
Prefeitura municipal
santa catarina
Universidade federal
prefeitura municipal
pregão presencial
universidade federal
outras providências
processo seletivo
catarina prefeitura
minas gerais
secretaria municipal
CÂmara municipal
ensino fundamental
ensino médio
concurso público
catarina município
reunião ordinária
Dispõe sobre
Serviço público
câmara municipal
público federal
Processo seletivo
processo licitatório
educaçÃo universidade
seletivo simplificado
Secretaria municipal
sessão ordinária
ensino superior
Relatório técnico
Universidade estadual
Conselho municipal
técnico científico
direitos humanos
científico período
Curriculum vitae
pregão eletrônico
espírito santo
Sequência didática
Quarta feira
conselho municipal
distrito federal
prefeito municipal
língua portuguesa
nossa senhora
segunda feira
educaçÃo secretaria
Pregão presencial
recursos humanos
Terça feira
agricultura familiar
educaçÃO ciência